1.関連部品の機械不良による品質不良
印刷ローラーシャフト、プレスローラーシャフト、ドライブシャフト、ギア、および印刷に関連する重要な部品が緩んでいると、印刷ローラーまたはローラーの過程で、圧力が不安定なため、印刷レイアウトが不安定になり、印刷レイアウトが崩れます。ダンボールの接触が異常で、ダンボールの印刷面の糊や局部的な跡の原因となります。 慎重な観察と分析を通じて、障害の正確な部分を見つけ出し、対応する対策を講じ、摩耗、緩んだ部品を修理し、障害現象を排除します。
2.加圧ローラーの調整不良による品質不良
加圧ローラーの位置が高すぎたり低すぎたりして、段ボールとの接触がきつすぎたり緩すぎたりすると、汚れ、ペースト、または局所的なグラフィックが不明瞭になります。加圧ローラーを適切な位置に調整する必要があります。圧力ローラーとローラーとボードの厚さの間のギャップを作り、印刷レイアウトを確保し、障害現象を回避します。
3. インキローラー不良による品質不良
インキ ローラー シャフト ヘッドが緩んでいると、インキ ローラー ローラー本体の曲がり、変形、または表面の損傷も、レイアウトの汚れ、貼り付け、またはローカル グラフィックスの原因となります。 原因を突き止め、対応する措置を講じて、インキローラーと印刷版が均一で適切な接触状態を維持し、損傷したインキローラーを交換して、障害現象を排除する必要があります。
4、段ボールの厚みムラによる品質不良
形成された段ボールの表面がくぼみ跡によって損傷を受けると、くぼみの紙面にも不鮮明な印刷品質の欠陥が現れます。これを補う印刷圧力があれば、文字、線のレイアウトの貼り付けが容易になります。品質の問題。 レイアウトの貼り付け、段ボールの積み重ね、取り扱いの過程で、軽い移動、軽いパッティング、軽い圧力（積み重ねの高さを制御するため）に注意を払う必要があります。扱い方の癖。
5. 印刷版の厚みムラによる品質不良
ゴム版の厚さが均一でない場合、印刷版のレイアウトは高さが異なります。 高いレイアウトは貼り付けやすく、低いレイアウトは不完全なインクが表示されやすく、印刷が不明確になります。この悪い状況の発生を回避するために、散発的な製版で使用できます。プレートをいくつかの小さなピースに分割し、プレートは同じプレートを使用する必要があるため、その厚さの違いは比較的小さくなります。 ゴム版を作成した場合、厚さの違いがある場合、局部的な薄い印刷版の裏側に多重接着布層を作ることができるため、印刷版全体が基本的に同じ厚さを保ち、確実に印圧とインクの配置。
6. 不適切な配色による品質不良
レイアウトが最初の色グループ印刷で配置された写真と写真でいっぱいの場合、段ボールが次の色グループメカニズム印刷プロセスに入るとき、最初の色グループの印刷はインクが大きく、乾燥速度が遅いため、非常に簡単です版を転写させ、レイアウトを汚す原因となります。 この問題を回避するには、最初の色グループ印刷で小さなレイアウトを配置し、後続の色グループ印刷で大きなレイアウトを配置して、インプリント転写による汚れたバージョンの現象を回避することが適切です。
ソース: http://news.naliyin.com/
